Ежедневно в быту и в разных отраслях активной деятельности мы сталкиваемся с необходимостью нарезки продуктов, предметов. И в этом неизменным помощником является нож. А вот от того, насколько он будет удобным, практичным в применении для той или иной цели, уже зависит очень многое. В первую очередь — скорость и аккуратность, безопасность выполнения запланированной работы. Главный показатель качества таких инструментов — это сталь. А из какой стали их делают, да и какая сталь лучше для ножа? Много ли отличий у кухонных и охотничьих ножей? Все это вы сможете узнать в этой статье.

Выбор клинка — на что ориентироваться?

Следует уделить внимание характеристике клинка, чтобы понять, какой нож будет хорошего качества:

1. Твердость. Показатель способности выдерживать механические воздействия разного рода.
2. Износостойкость. Как долго сможет сталь стираться при эксплуатации.
3. Прочность. Она показывает то, насколько изделие способно противостоять трещинам, сколам, которые могут быть вызваны серьезными нагрузками.
4. Стойкость к ржавчине. Способность сопротивляться коррозийным воздействиям.
5. Еще одним критерием является способность ножа держать заточку.

Важно! Самая важная проблема при изготовлении клинков — соблюдение баланса прочности и крепкости материала. Самая твердая сталь может разлететься на кусочки при падении с высоты. Или лезвие может гнуться из стороны в сторону, не ломаясь при этом, но вы будете вынуждены точить такой клинок ежедневно.

Поэтому однозначно на вопрос, какая сталь лучше для ножа, ответа вы не найдете — нужно выбирать нож, исходя из его предназначения.

Из какой стали делают ножи?

Поговорим о самых популярных моделях и дадим им некоторую характеристику, чтобы разобраться в том, какая сталь лучше для ножа.

Премиум сегмент:

• M390. Содержание хрома и ванадия делают эту нержавеющую сталь очень стойкой к износу, коррозии. Сталь прекрасно точится, очень долго держит заточку. Считается одной из лучшей сталей для изготовления ножей. Выходит в народ благодаря фирме Benchmade Barrage, которая выпускает одни из самых недорогих ножей с хорошей сталью. Другие производители также начинают активно использовать эту сталь.
• ZDP-189. Пластичная, но при этом твердая сталь из Японии. Без труда полируется, отлично режет. К сожалению, славится своей хрупкостью.
• CPM S35VN. Просто хорошая сталь, способная долго держать заточку.
• CPM S30V. Общепризнанно занимает ТОПы среди сталей с соблюденным балансом прочности и твердости.
• Elmax. Стойкая к преждевременному износу, коррозии Европейская сталь.
• BG-42. Ничем не хуже предыдущих и следующих моделей, кроме свойств заточки.
• 154CM. Твердый и нержавеющий материал из Америки.
• ATS-34. Высокое Японское качество по всем параметрам. Недостаток — плохая устойчивость к ржавчине.
• D-2. Имеет такую же проблему, как и предыдущий материал.
• VG-10. Прекрасный выбор, если вы закрываете глаза на прочность.

Верхний средний уровень:

• 440С. Лучшая сталь для ножа на сегодняшний день в своей ценовой категории.
• AUS-8. Очень легко точится, но не так легко эту заточку держит.
• 8Cr13MoV. Хорошая Китайская сталь для своей ценовой категории.
• 14C28N (Sandvik). Имеет широкое применение в скандинавских ножах, ничего плохого об этом материале сказать нельзя, но и отличительных хороших свойств тоже не назвать.

Нижний средний уровень:

• 420HC. Не сильно блещет достоинствами, но все именитые производители выжимают из этой стали все с помощью термообработки. И они справляются.
• 440A. Схожа с 440HC, но более устойчива к коррозии.

Нижний уровень:

• 420. Ножи из такой стали долго вам не прослужат, но смешная цена делает их применение очень широким.
• AUS-6. Не блещет высоким качеством, но тоже довольно часто встречается на рынке.
• Дамасская сталь. Славится, в основном, своей красотой и популярна среди коллекционеров.

Особенности изготовления

Ковка клинков — древнейшая операция обработки металла. В процессе необходимо сделать клинок, сохранив при этом самую благоприятную микроструктуру материала.

Для заготовки используют стальные полосы, желательно горячекатаные, потому что металл получается более пластичным и без труда поддается ковке. Окалина с легкостью собьется ударами молота, и пагубного влияния на проковку материала не оказывает.

Важно! Длина заготовок, на которые разделяют полосу, вычисляется расчетным путем, и зависит от требований к характеристикам самого ножа. Прочность прямо пропорциональна длине заготовки.

Режут металл посредством самых разнообразных технических решений:

• Механическая резка сопровождается большим расходом металла. При таком методе падает прочность.
• Рубка с помощью кузнечных инструментов не повлияет на исходные параметры стали, но и особой точностью отличаться не будет.
• Резка на пресс-ножницах – самый современный и лучший способ.

Важно! Многократными “прогонами” необходимо добиться мелкозернистой структуры.

Оттяжку краев проводят после процесса ковки и ведут ее с остывшим материалом, из-за чего нужно прилагать больше усилий.

Охотничьи ножи

Из какой стали лучше купить нож для охоты? Охотничьи ножи обычно выполняются из стали с очень высоким содержанием углерода, от количества которого и зависит твердость клинка.

Измеряется твердость при помощи шкалы Роквелла, где единицы измерения — HRC. Увеличение твердости сопровождается увеличением срока сохранения остроты.

Важно! Количество углерода всегда проиллюстрировано на маркировке материала изготовления. Например: “440B” — 0.9 процентов углерода, “440А” — 0.75%, “420” — 0.6% углерода.

Наиболее часто ножи для охоты изготавливают из стали под названием 440С, которая славится своей эластичностью, хоть и проигрывает по твердости. Хром и молибден в ее составе делают материал “нержавеющим”. Подобная сталь без труда затачивается и очень долго сохраняет свою остроту.

Важно! Существует альтернатива вышеупомянутой стали — CPM440V. Она куда дольше держит заточку и в разы устойчивее к износу.

Какие особенности эксплуатации?

Долговечность ножа построена на противоречиях требований, которым нож должен отвечать:

1. Клинки должны иметь высокую твердость, даже при самых больших перепадах температур. Такое требования связано с тем, что нож может резко нагреваться от трения при его эксплуатации.
2. Продольный изгиб обязан иметь повышенную устойчивость, в особенности, если клинок узкий и длинный.
3. Иметь минимальную деформацию лезвия в ходе использования.
4. Высокая прочность. Чем меньше прочность, тем быстрее нож будет тупиться.
5. Лезвие должно с легкостью поддаваться заточке и долго держать “остроту”.
6. Упругость в критических ситуациях. Удовлетворение такого требования является мерой безопасности для владельца и окружающих.

Удовлетворить всем требованиям невозможно, поэтому производители при производстве учитывают все факторы и стараются найти идеальный компромисс.

По своему составу сталь представляет собой сплав железа с углеродом. Эти два компонента составляют основную массу стали. Однако разнообразные присадки, легирующие элементы могут изменять характеристики сплава таким образом, чтобы получился металл с необходимыми свойствами: прочностью, твердостью, износостойкостью, устойчивостью к воздействию коррозионных агентов.

Под термином твердость подразумевается способность стали для изготовления ножей сопротивляться механическим воздействиям, с максимальной степенью сохранения целостности кристаллической решетки и, соответственно, формы изделия. Твердость ножей измеряется по методике Роквелла, при которой в образец вдавливается металлический шарик либо алмазный конус. Глубина вдавливания отмечается аббревиатурой HR с добавлением А, В и С (в зависимости от используемой шкалы). Твердость ножа по Роквеллу измеряется в единицах, причем могут указываться два значения, первое - для сердцевины, второе - для кромки. Сталь для изготовления ножей по шкале HRС имеет максимум в 65 единиц. Чаще всего твердость клинков лежит в пределах 56-62 HRС. Для измерения твердости по этой шкале применяют алмазный конус и нагрузка на него составляет 130 кгс. От твердости напрямую зависит износостойкость, то есть способность к сопротивлению трению и, следовательно, удерживание заточки.

Твердость повышается в результате закалки - повышения температуры до определенной точки при которой происходит перекристаллизация стали. Закалка заканчивается резким охлаждением, действие которого смягчают отпуском - нагреванием до температур, значение которых ниже критической. Отпуск снимает остаточные напряжения и позволяет сделать сплав более пластичным и вязким.

Прочность ножа - характеристика, говорящая о возможности сплава переносить изгибающее воздействие. Это свойство трудно совместить с твердостью или износостойкостью, поскольку за прочность отвечает степень пластичности, вязкости материала. Иными словами, эти характеристики противоположны друг другу. Найти «золотую середину» очень трудно. Если нож очень твердый, то он будет хрупким и наоборот, прочный клинок будет хуже держать заточку.

Что касается химического состава, определяющего свойства стали для изготовления ножей, то главным элементом является углерод (С), который отвечает как за прочность, так и за твердость. Его содержание не должно быть меньше 0,6%, поскольку только с таким процентным соотношением сталь можно нормально закаливать на прочность (в расчет не идут кухонные ножи, у которых в состав сплава может входить и 0,4% С).

Хром и молибден в качестве легирующих элементов увеличивают стойкость к коррозии. Но у хрома есть и обратная сторона медали - он снижает прочность. Нержавеющей сталью называют сплавы, в составе которых не менее 14% хрома. Молибден усиливает действие хрома, и одновременно улучшает способность состава к прокаливанию, повышает его жаропрочность.

Среди сталей для изготовления ножей встречаются и так называемые быстрорежущие сплавы, которые преимущественно разрабатывались для металлорежущего оборудования. Ванадий, вольфрам и кобальт - легирующие элементы, которые придают высокую прочность и износостойкость стальным сплавам, но такие ножи хуже правятся.

Для производства ножей используют углеродистые стали и нержавеющие. По американской системе классификации сталей AISI к углеродистым будут относиться те, номера которых начинаются с цифры 10, остальные - легированные. В системе SAE сплавы с буквенными индексами означают При маркировке российских сталей первые цифры означают количество углерода, в сотых долях процента, а следующие - легирующие элементы.

Углеродистые стальные сплавы

Аналогом российской стали Х12МФ является марка D-2, которая, содержит примерно 12% хрома, что недостаточно для того, чтобы эффективно справляться с коррозией. Однако из всех углеродистых сталей этот сплав является наиболее коррозионностойким. Хоть D-2 и наименее прочная среди сталей с высоким содержанием углерода, она все же хорошо держит заточку

Отечественная марка 95Х5ГМ или A-2, используемая для производства боевых ножей, тверже предыдущей, но уступает в износостойкости. Кроме того, при изготовлении изделий из нее не представляется возможным производить дополнительную закалку и отпуск, поскольку она «самозакаливается» на воздухе. Эту сталь применяют в частности Chris Reeve и Phil Hartsfield.

У8 - замечательно подходит для ковки больших ножей, с повышенными требованиями к прочности. Может эксплуатироваться только в условиях, при которых не возникает нагрев кромки. Содержание углерода - 0,78-0,83%, хрома - не более 0,2%. Низкое содержание хрома обусловливает слабую коррозионную устойчивость. Твердость в пределах 61-63HRC. При правильной осадке можно получить твердость до 67HRC. Ее аналогом является сталь 1095.

Российскими аналогами стали 50 и 60 являются стали 1060 и 1050, которые чаще применяются при производстве мечей. Марки стали, начинающиеся с 10 (1095, 1084, 1070, 1060 и пр.) с уменьшением углерода, количество которого соответствует последним цифрам (95,84…) становятся менее прочными, хуже держат заточку и более вязкие.

Низкоуглеродистые стали

50 ХГА (аналог 5160) - марка, пользующаяся большим спросом в кузнечном деле, в частности при изготовлении крупных клинков, с повышенными требованиями к прочности. Для облегчения закаливаемости в этот сплав добавлен хром, количество которого, однако не настолько высокое, чтобы придавать антикоррозионные свойства. Углерода в этой марке содержится примерно 0,6%.

Российская сталь ШХ15 (52100 по американским стандартам) относится к маркам, которые больше подходят для производства охотничьих ножей. Уступает в прочности предыдущей марке, но при этом превосходит ее в способности держать заточку.

В кустарном производстве применяют, как правило, более «трудоемкие» марки. Это могут быть рессорно-пружинные конструкционные стали типа 65Г (аналог - американская сталь 770). Литера «Г» подразумевает наличие марганца в сплаве. Температура ковки от 760 °С до 1250 °С. При содержании марганца свыше 1% данная марка склонна к отпускной хрупкости. Охлаждение производится на воздухе. Популярна в силу своей дешевизны.

Нержавеющие стали

40Х13 - коррозионно-устойчивая жаропрочная сталь, характеризующаяся достаточно устойчивой режущей кромкой, легко поддается заточке. Закалка - при + 950°С… +1020 °С, отпуск производится при температуре +200 °С.

Среди отечественных марок стали наибольшей популярностью пользуется при изготовлении ножей сталь 65Х13. Углерода в ней содержится 0,65% от массы, а хрома - 13. Как уже было сказано выше, добавка хрома увеличивает коррозионностойкость стали. Если брать зарубежные аналоги, то ее аналогом можно назвать 425mod, которая представляет собой модификацию 420 стали, однако, являющейся более мягкой, поскольку содержание углерода в ней всего порядка 0,4 - 0,54%. 420 сталь может быть искусственно упрочнена путем закалки с использованием жидкого азота, который насыщает поверхностные слои сплава. Так поступают, в частности при производстве ножей в бразильской компании Tramontina.

В норме закалка стали 65Х13 производится при температуре + 980 °С… + 1038 °С с использованием масла в качестве закалочной среды. Отжиг этой марки ножевой стали происходит в течение 6 часов при температуре + 871 °С, ковка - при + 1066 °C… + 1121 °C, а отпуск длится 2 часа при + 565 °С. Существует множество модификаций стали 420, которые при маркировке отличаются буквами, идущими после цифры 420. Эта сталь для изготовления ножей используется в серийном производстве.

50Х14МФ имеет практически те же характеристики, за исключением более высокой стойкости к коррозионным агентам и несколько большей мягкости. Закалка происходит при + 1045 °С, отпуск - при + 200 °С.

Русские стали 65Х13, 75Х14МФ - аналоги сталей японского производства Aus 6, Aus 8 (420 HRА, 420 HRВ), а Aus 10 - 420 HRС российского аналога не имеет. У российской стали 75Х14МФ есть еще «собратья» 8Cr13MoV и 8Cr14MoV - сплавы китайского производства, которые характеризуются способностью легко затачиваться, довольно долго держать режущую кромку и при этом обладают антикоррозионными свойствами. За счет наличия молибдена и ванадия, тормозящего диффузионные процессы при отпуске, ножи из этой марки стали сохраняют прочность и твердость.

Сталь 95Х18 демонстрирует неплохую прочность при хорошей гибкости. Этот сплав довольно долго держит заточку. Его твердость по Роквеллу составляет 56-60 единиц. При контакте с солью или влагой в течение длительного времени может возникнуть коррозия. Затачивать такие ножи сложнее, чем обычные кухонные. Закалка с применением масла производится при температуре +1050 °С, а отпуск, производимый при разной температуре дает различную твердость. Например, при + 150 °С твердость будет максимальной (порядка 59-60 HRC), а при + 600 °С - всего 44 HRC. Сталь 95Х18 склонна к хрупкости.

100Х15М (RWL34, ATS34) весьма устойчива к коррозии, но имеет ряд недостатков, усложняющих работу с ней. Низкая теплопроводность требует ступенчатой закалки, а склонность к трещинообразованию предполагает замедленное охлаждение в масле. Отпуск производится при +150 °С.

20X13 (японский аналог - 420J2) - экономически выгодная сталь для изготовления ножей. Отжиг этой марки происходит при +840 °С… + 900 °С. Закалка - при + 950 °С… + 1020 °С с остыванием в масле и на воздухе. Недорогая, простая в обработке и, вследствие этого, довольно распространенная и как самостоятельный материал, и как составляющая композитных ножей.

40Х13 (420HC) относится к высокоуглеродистым сталям, хорошо сохраняющим заточку в период эксплуатации и, в то же время, обладающую неплохими показателями прочности, сопротивления коррозии. Закалка, отпуск и отжиг происходят практически при тех же температурах, что и у предыдущей стали, с разницей в несколько десятков градусов.

Булат и дамаск

Булатом называются твердые и вязкие сплавы железа и углерода. По содержанию углерода булат ближе к чугунам, однако по физическим характеристикам, в частности, по ковкости, он родственен низкоуглеродистым сталям. Характерную дендритную структуру можно получить путем сплавления стали ШХ15 с чугуном с последующим отжигом при температуре 600 °С в течение 80-140 часов. Такой способ производства называют низкотемпературным. Высокотемпературный процесс (нагрев свыше 1430 °С) получения булата не требует отжига, но затруднен тем, что в процессе производства нужно исключить наличие кислорода.

Дамская сталь подразделяется на сварочную и рафинированную. Рафинированная дамасская сталь является дамаском номинально, поскольку производится из одного вида стали, из которой в процессе производства выжигались примеси. Сварочный дамаск производился путем складывания полос сталей с разным содержанием углерода, завариванием таких пакетов и проковкой, с последующим повторением процесса. С каждой проковкой слои проникали друг в друга, образуя характерный рисунок.

Порошковые стали

Особого внимания среди марок стали для ножей заслуживают так называемые порошковые стали. В процессе производства для ускорения процесса прогревания сплавы измельчают до микроразмеров. Это делается путем распыления расплава на кристаллизатор с помощью воздуха, инертных газов, азота и пр. После этого запаивают полученный порошок в контейнер из пластичного материала, подвергают вакуумированию и запаивают. Затем контейнер подлежит прессованию при давлениях в сотни, а то и тысячи атмосфер, а затем спеканию при высоких температурах и давлениях.

В итоге получается материал, который:

• легче шлифуется;
• подвергается ковке;
• обладает лучшими механическими свойствами;
• имеет равномерное зерно;
• облегчается азотирование.

При этом порошковые стали имеют и ряд недостатков, главным из которых является дороговизна получаемого материала даже по сравнению с легированными сталями. Кроме того, в таких сплавах больше неметаллических включений.

Наиболее распространенными представителями порошковых сталей являются сплавы компаний Bohler и Undeholm. Стали первой компании носят название фирмы и среди них можно найти и быстрорежущие ванадиево-кобальтовые (Bohler S290), и вольфрамово-кобальтовые (Bohler K390). Компания Undeholm выпускает широкий ассортимент порошковых сталей, из которых наибольшей популярностью в изготовлении ножей пользуются Vanadis 4 Extra, Vanadis 6, Vanadis 10, легированные ванадием. Инструментальные стали носят название Vancron, коррозионнно-стойкие - Vanax.

Как выбирать нож?

Из всего вышесказанного можно сделать несколько выводов. Главное при подборе клинка найти оптимальное соотношение трех качеств: длительность удерживания заточки, антикоррозионные свойства и устойчивость к ударам. Обычно способность держать заточку проверяется на пеньковом канате, веревке и т. д. Можно, конечно, резать и пластиковые бутылки, но результат должен быть одинаковым. Чем дольше дольше режущая кромка будет оставаться острой, тем нож лучше. И это - единственный параметр, который вы можете проверить в магазине. В конце концов можно просто взять с собой несколько карандашей и заточить их на месте. Нормальный по твердости клинок без труда может перенести такое испытание.

Коррозионная стойкость - параметр, который невозможно проверить при покупке и приходится полагаться на честность продавца. Поэтому желательно приобретать продукцию, сертифицированную по российским или европейским стандартам. Еще раз хотим обратить ваше внимание на то, что легирующие добавки в виде хрома и молибдена увеличивают стойкость стали к коррозии, но при этом могут негативно влиять на механические свойства ножей.

Если вы приобретаете ножи заводского производства, то на них обязательно указывается марка и твердость. Отсутствие клейма говорит о том, что это изделие невысокого качества. Если же речь идет о штучных ножах, то каждый мастер тоже ставит свой опознавательный знак (клеймо). Кроме того, у каждого известного мастера есть свой авторский «почерк» и, как правило, такие ножи подробно описаны в каталогах. К сталям для изготовления ножей единичного формата относятся такие материалы как, например, булат, дамаск. Их очень трудно производить в промышленных масштабах и затраты на такое производство не окупаются.

Анатолий Шишкин

Стоит ли изготовляя рабочий нож заморачиваться на подборе редких сталей с особыми свойствами для лезвия? И стоит ли восхищаться лезвием ножа изготовленного из клапана от нового Хамера?

Меня часто спрашивают: « Какая сталь самая лучшая для ножа?»

Лично я начал изготавливать самодельные ножи еще в детском саду. Не из стали конечно, из пластилина. Потом, уже когда учился в школе, строгал кинжалы и сабли из дерева. А самый первый настоящий, стальной нож изготовил в школе, на уроках труда. Когда трудовик (учитель по труду) куда-то выходил, я включал и тут же выключал наждак и пользуясь тем что наждак бесшумно крутится, обтачивал обломок полотна от ручной ножовки по металлу. С ручкой как всегда были проблемы и я не особо задумываясь просто наматывал на рукоять побольше изоленты. Благо в то время появилась разноцветная пластиковая изолента. Если намотать на лезвие ножа кусок газеты, а потом получившиеся ножны тоже обмотать изолентой, получится нож с ножнами.

Еще лучше получаются ножны сшитые из двух кусков кожи. Вот на этом уровне многие самодельщики ножей и останавливаются обычно. На этом уровне квалификации о марках стали разговор не идет. Что имеют, то и ладно. А если такая самоделка еще и хлеб с колбасой режет, то вообще прекрасно.

Следующая ступень совершенства в квалификации начинается у коллекционеров. Коллекционеры просто покупают понравившиеся ножи. Но порой цена за нож столь высока, что о практическом применении этого ножа разговора уже нет. С такого ножа сдувают пылинки, точить такие ножи не принято. Лезвия иных, коллекционных ножей даже трогать нельзя, не избавишься потом от пятен на клинке. Тоже касается и всевозможных кортиков, иностранного сувенирного, холодного оружия и прочего музейного инвентаря.

В этом случае опять же марка стали не важна. Ножик все равно будет висеть на стенке, под стеклом или пылиться глубоко в ящике для женского белья. В любом случае колюще-режущие свойства этому ножу не нужны и какие ножны у такого ножа тоже не важно.

Практическое применение ножей вынуждает владельца нож точить, подвергать его химическому и физическому воздействию различных агрессивных сред. Важны также и санитарно-гигиенического качества как самого ножа, так и места его хранения, то есть наличия тех или иных ножен. В итоге оказывается? Что рабочий нож по своей сути недолговечен. Год, другой, применения и ножа уже нет. Приобретать рабочий нож на века практического использование бессмысленное занятие. Вот тут уже начинается выяснение используемых материалов вообще и марок стали на лезвие в частности.

Рабочие ножи, как инструмент имеют очень широкий диапазон применения и для каждого конкретного случая нужна конкретная марка стали, а также конкретное качество этой стали и применяемые ножны. Не менее важно и возможность обслуживания этого ножа. Например поварские ножи (не путайте с кухонными) могут быть из очень твердой стали. Такие ножи точат специалисты по заточке, на специальном, стационарном оборудовании. Тоже касается и сапожных ножей, но эти ножи точит сам владелец также на специальном стационарном оборудовании (наждаке с набором необходимых по твердости камней).

Самодельные, кухонные ножи обычно изготовляют из любой, подходящей железки. Посмотрите какие ножи у хозяина на кухне, такой и сам хозяин. Самодельные, кухонные ножи иные хозяева покупают или как-то по-другому приобретают, поэтому в этом случае хозяина надо отнести к категории покупателей. Что, в общем-то, тоже говорит о «безрукости» хозяина.

В данном случае на «безрукость» обижаться не всегда надо. Повар-виртуоз не обязан изготовлять для себя ножи, он может подходящий нож или набор ножей купить. Для хозяина применяющего нож только резки хлеба и колбасы особый нож тоже не нужен. Но для умелицы-хозяйки, желающей покормить хозяина повкусней, хозяину все же надо приобрести или самостоятельно изготовить хорошие, профессиональные ножи даже для ее кухни. Ведь повариха-умелица на собственной кухне и мерзлое мясо обязана иногда резать, и курицу разделать тоже надо. А хороший нож изготовить сложно, нужно иметь и руки, и какие-то профессиональные навыки, в частности знать свойства сталей.

Самодельные ножи. Фото: TheDraco wikipedia.org

Представьте себе, что кухонный нож для резки мерзлого мяса изготовлен из полотна для механической резки металла. Остроту лезвия такой нож держит неплохо, но легкий поворот ножа (в мерзлом мясе) и нож сломается, разбрызгав осколки лезвия во все стороны. Ладно, если повариха таким ножом не покалечится.

Иные спецы предлагают полотна для механической резки металла идущие на изготовление ножа испытывать роняя их на пол или крепко ударяя полотнами об какой-то жесткий предмет. Объясняя, что не все полотна закалены одинаково и некоторые полотна не ломаются во время небольшого изгиба. Этим спецам видимо не жалко свою кухарку, но ведь это их жена, мать, дочь, сестра или любимая женщина. Кухарки на самом деле, в основном, в качестве сталей не разбираются и полностью полагаются на знания «самоделкина». Изготовлять самодельные ножи надо все же с умом. Нож должен быть в первую очередь безопасным для владельца и всех тех, кто его применяет.

Особый разговор об охотничьих и туристических ножах. Лучше конечно, если лезвие ножа изготовлено из нержавеющей стали, но в любом случае особая твердость закалки лезвия не нужна. Ведь точить такие ножи приходится в полевых условиях на первом попавшемся камешке. Лезвия с закалкой за 50 ед. на обломке обычного кирпича уже не заточишь. Значит, если нет возможности достать хорошую нержавеющую сталь, то какая разница из какой, черной стали делать лезвие ножа.

Если металл закален до 40ед или чуть больше, то этого вполне достаточно. Методом холодной ковки можно и сырую, то есть не закаливающуюся «железку» примерно до такой же твердости, наклепом довести. Если вы сами в состоянии отковать и закалить лезвие ножа, то можно и из обычной арматуры (или шестигранника) сделать неплохое лезвие.

На мой взгляд, неплохие ножи получаются из полотен механических пил для продольного пиления бревен на доски. Толщина стандартной, такой пилы 2,8 мм, при ширине ножа в три сантиметра на такой нож можно запросто упереться, вылезая из полыньи, нож не сломается. Опять же «По закону об оружии» такая толщина клинка не считается общественно опасной или боевой. Сталь клинка при ненадлежащем уходе ржавеет, и обычно черного цвета, но зато хорошо точится и сверлится под заклепки для ручки.

Лично я перепробовал, наверное, все варианты крепления ручек на ножах и сейчас ручку для ножа делаю из двух деревянных пластинок, обмотанных красивым шнуром на эпоксидном клее. Неплохие ручки получаются, если вместо шнура взять подходящий по цвету трикож. Обшить или обмотать, а дальше пропитать клеем.

В магазинах продаются уральские ножи из дамаской стали с наборными рукоятками из бересты. Ножи продают без ножен, часто в специальных шкатулках и наверно не надо объяснять, что эти ножи только для коллекционеров, но не как рабочие для туристов или охотников. Дороговато и свой вид такие ножи быстро теряют.

Нож из дамасской стали Vandreren. Фото: Andrey Zhivotov wikipedia.org

Складные ножи тоже страдают слабостью крепления лезвия и для серьезных испытаний на прочность непригодны. На вкус и на цвет товарищей нет. В своих путешествиях я видел охотников-промысловиков отправляющихся на промысел в тайгу с кухонными ножами из магазинов. Вместо ножен свернутая в трубку газета или нож кладут в карман лезвием вверх. Это чтоб карман не порезать, а о собственных руках не вспоминают. Не думают также о том, что нож может выпасть или на нож можно напороться. Это в глухой тайге-то...

Ничуть не лучше так называемые якутские, охотничьи ножи, без упоров под пальцы, в деревянных, щелевых ножнах. Ножи сами по себе небезопасны, пальцы могут соскользнуть на лезвие, а ножны через несколько дней эксплуатации начинают вонять. Грузинские кинжалы тоже не для охотников или туристов изготовлены. Попробуйте кинжалом лучины для костра настрогать или некрупную рыбу почистить, ведь не получится.

У туристов - экстремалов вообще можно встретить все что угодно. В лучшем случаи они имеют ножи для подводного плавания, но ножны для рабочего ножа должны быть разборными, для периодической их чистки.

Итак, стоит ли изготовляя рабочий нож заморачиваться на подборе редких сталей с особыми свойствами для лезвия? И стоит ли восхищаться лезвием ножа изготовленного из клапана от нового Хамера? Если не путать коллекционные ножи с рабочими, то сталь для ножа не самое главное, главное сам нож.

Одним из главных вопросов, которые ставит перед собой покупатель ножа: «Из какой стали этот нож должен быть?». Попробуем вкратце рассмотреть самые популярные варианты и доходчиво ответить на этот вопрос.

Для начала, совсем кратко, о том, какие стали используются для изготовления ножей.

• Нержавеющие стали.
• Инструментальные легированные стали.
• Углеродистые и пружинные (рессорные) стали.

Нержавеющие стали

Нержавеющие стали (самые популярные в настоящее время) являются самыми универсальными. Из них можно изготовить нож почти любого назначения. Основное их отличие от других сталей - способность успешно сопротивляться коррозии (ржавчине). Для этого, обычно, в состав стали вводится легирующая добавка - хром (Cr). Содержание хрома от тринадцати процентов и выше дает материалу невосприимчивость к ржавчине. Тут надо понимать, что при неблагоприятных условиях (в соленой воде, например) может подвергаться коррозии и нержавеющая сталь. Абсолютно нержавеющих ножевых сталей не бывает, но все же в обычных бытовых условиях эти стали коррозии практически не подвержены. Так какие же конкретно эти марки сталей?

Недорогие нержавеющие стали

• российские 40Х13, 65Х13, ЭП-107 и пр.;
• европейские 1.4116, 12C27 и пр.;
• японские SUS420J2, AUS-4, AUS-6 и пр.;
• американские 420, 425, 420HC и пр.;
• китайские 4Cr13MoV, 5Cr13MoV и пр.

Как правило, из этих сталей изготавливаются недорогие кухонные и универсальные ножи. Ножи из таких сталей хорошо сопротивляются коррозии, но заточку держат неважно. Термообработать (закалить) их получается до твердости 50-54 HRC, что крайне недостаточно. Приличный нож должен иметь твердость режущей кромки (РК) не менее 55 HRC. К приятному исключению можно отнести шведскую марку 12C27, японскую AUS-6 и американскую 420HC. У ножей из трех перечисленных сталей устойчивость режущей кромки хорошая. Закаливаются такие ножи до твердости примерно 55-58 HRC, это вполне достаточно для большинства работ на кухне и работ в турпоходе или на рыбалке.

Средние по стоимости нержавеющие стали

• российские 95Х18, 110Х18 и пр.;
• европейские 1.4125, 14C28N, N690 и пр.;
• японские AUS-8, AUS-10, VG-1 и пр.;
• американские 440A, 440B, 440Си пр.;
• китайские 7Cr13MoV, 8Cr13MoV, 9Cr13MoV и пр.

Из таких сталей получаются, как правило, ножи недорогие, но очень хорошие. Прекрасно закаливаются до твердости 57-59 HRC (иногда и выше). Особо хочется выделить современную австрийско-шведскую марку N690. Эта сталь очень стабильна. Хорошо термообрабатывается. Многие производители в мире переходят на нее. В том числе, и у нас в России, т.к. наши нержавеющие стали капризны и не всегда стабильны.

Предлагем прояснить вопрос: «Что такое нож недорогой, а что такое средний и, наконец, дорогой?». Так исторически сложилось в последние 15-20 лет, что центром увлечения ножевой тематикой и законодателем мод являются Соединенные Штаты. Поэтому и стоимость ножей принято измерять в долларах США. Итак:

недорогой нож стоит до 100 долларов;

средний нож от 100 до 300 долларов;

дорогой нож от 300 долларов и выше.

То есть, нож за 400 руб. и нож за 4000 руб. считаются дешевыми. А ножи за 20 000 руб. и за 200 000 руб. оба будут дорогими. Может тут есть сильное упрощение, но так сложилось…

Дорогие нержавеющие стали:

• российская ЭП-766;
• европейские Elmax, M390, Vanadis 10 и др.;
• японские VG-10, ATS-34, R-2, ZDP-189 и пр.;
• американские 154CM, CPM S30V, CPM S35VN и пр.

Такие стали используются для изготовления авторских ножей, ножей - предметов роскоши. Как правило, ножи из таких сталей совсем недешевые. Выделить из общего списка хочется:

• российскую сталь ЭП-766 (95Х13М3К3Б2Ф) - все же приятно, что у нас не разучились работать!
• американскую 154CM - изначально сталь разрабатывалась для лопастей газовых турбин.
• японскую VG-10 - просто и надежно, проверено временем!
• австрийско-шведскую Elmax - до недавнего времени эта сталь была «последним словом» в производстве ножей.

Клинки из таких сталей обычно имеют твердость от 58 до 61 HRC.

Инструментальные стали

А теперь поговорим о ножах из инструментальных сталей. Что это такое и зачем нужны.

Инструментальными легированными сталями обычно называют стали с высоким содержанием углерода (от 0,8 до 1,6 %) и заметным процентом легирующих добавок (от 2,5 %). Такие стали гораздо лучше большинства нержавеющих сталей «держат» режущую кромку. Их, как правило, закаливают от 60 до 64 HRC. Но нужно помнить, что такие стали не являются нержавеющими, а значит требуют ухода.

Условно можно разделить инструментальные ножевые стали на две группы.

Стали - аналоги американской D2

• российская Х12МФ;
• европейские 1.2379, K110, Z160 и пр.;
• китайская Cr12MoV.

Как правило, эти стали используются для производства разделочных и шкуросъемных ножей, а также для ножей универсальных и рабочих. Иногда из таких сталей делают и клинки для складных карманных ножей. Данные стали содержат в своем составе высокое количество углерода (1,5-1,6%), а высоким называется содержание свыше 1,0%. Обладают такие ножи отличными режущими свойствами, прекрасно держат режущую кромку, но склонны немного ржаветь. Хотелось бы заметить, что сталь D2 выпускается только в США. Если «D2» написано на клинке ножа, произведенного в России или Китае, то там, конечно, никакая не D2, а ее местный аналог. Хорошей заменой D2 является австрийско-шведская K110, очень популярная сталь, ничем не уступает американской, но достать ее проще и стоит она дешевле.

Так называемые «восьмипроцентные» стали

• американская CPM S3V;
• австрийско-шведская K340.

Называют их «восьмипроцентными», т.к. они имеют в своем составе примерно 8,0 % хрома. Ржавеют такие стали сильнее, чем D2, но намного превосходят D2 в прочности (но D2 превосходит их в износостойкости режущей кромки). Лучше всего из таких сталей делать длинноклинковое рубящее оружие. То есть для небольших «ловких» ножей хорош D2, а для ножей с длинным клинком (от 150-250 мм) лучше CPM S3V или K340.

Другие стали

Есть, конечно, и другие виды и марки сталей. Но, как правило, обычные ножи (для кухни, рыбалки и туризма) из таких марок не делают. А если и делают, то встречаются они нечасто.

Например, углеродистые стали типа отечественных У7, У8, У10, пружинная сталь 65Г, а также инструментальные типа 9ХС, ХВГ и пр. Как правило, эти стали используются для изготовления ремесленных ножей и резцов по дереву. Они очень хорошо «держат» режущую кромку, но и ржавеют слишком охотно. На природу их лучше не брать, с продуктами питания им лучше не контактировать. Не любят такие ножи воду и влажные от пота руки. Могут покрыться ржавчиной от влаги, которая содержится в воздухе (если погода сырая или помещение слишком влажное).

Заграничными аналогами таких сталей являются:

• японская SK5;
• шведская UHB 20C;
• американские 1055, 1075, 1095;
• китайские 65Mn, T-10.

А теперь хотелось бы написать несколько слов о значении твердости. Твердость обычно измеряют по методу Роквелла, по шкале C (HRC). Для этого вдавливают в поверхность клинка специальный твердый шарик и оценивают глубину вдавливания.

Как уже упоминалось, нормальный нож должен, по нашему мнению, иметь твердость режущей кромки не менее 55 единиц. Исключением тут могут быть традиционные среднеазиатские ножи (пчаки и корды), у них твердость не превышает 50 HRC. Порезал таким ножом, тут же на обратной стороне пиалы подточил лезвие. То есть, нож слишком легко тупится, но и быстро затачивается.

Для европейских ножей, а особенно японских, такой низкий уровень твердости неприемлем. Европейские ножи, как правило, имеют твердость от 55-58 HRC.

А японцы любят высокую твердость - «перекал» 60-62 HRC, но за такую твердость нужно будет расплачиваться потерей прочности (такие ножи хрупкие). И их сложнее затачивать.

Значение твердости - это не «мегапиксели». Больше - не значит лучше. Гнаться за высоким значением не следует. Нужно ориентироваться на «золотую середину»: 56-58 HRC. Этого вполне достаточно для решения большинства задач. Небольшим шкуросъемным ножам можно порекомендовать твердость 59-61 HRC. Для инструментов, требующих повышенной прочности, наоборот, желательна твердость 50-52 HRC (например, штык-ножи, кинжалы, шашки).

Как правило, ножей с твердостью свыше 64-65 HRC не существует (такая твердость у сверла по металлу). Если кто-то из производителей или продавцов заявляет более высокую твердость режущей кромки, то он, видимо, лукавит.

Видов и марок сталей, конечно намного больше, мы пытались лишь разобрать самые популярные.

Желаем удачно выбрать именно «Ваш» нож!

У каждой стали имеется собственный набор характеристик, которые могут подойти для конкретного условия. Благодаря профессиональным умениям производителей стали, готовый продукт будет совмещать в себе качество и оптимальные свойства.

Но не получится достичь очень хороших характеристик сразу во всех направлениях, а потому необходимо чем-то пожертвовать. К примеру, мягкое железо очень скоро будет затупляться, но и наточить такое лезвие не слишком сложно.

Более твёрдые материалы могут быть подвержены сколам. В ситуации, когда сплав имеет сложный химический состав, его изготовление будет трудоёмким, а потому стоимость изделия станет выше. Всё это говорит о том, что невозможно подобрать идеальную сталь для ножа, нет такого материала, который будет соответствовать всем необходимым критериям. А та, что приблизится к выполнению всех поставленных требований, будет намного более дорогой в плане производства.

Производители

От выбранного материала, который будет использоваться для изготовления ножа, будет зависеть то, как часто он будет затупляться, насколько сложно будет его затачивать и каково будет сопротивление на изгиб. Не менее важно и то, как легко клинок может сломаться. Но не всё будет зависеть от марки стали для ножа. Есть несколько основных характеристик, таких как способность гнуться, мягкость, способность затупляться, ломаться, и они зависят уже от термической обработки изделия.

Вот некоторые из них:

• швейцарские Victorinox и Wenger;
• бразильские tramontina;
• германские Magnum и Beker;
• австралийские Fortuna. Американские SOG и Buck;
• китайские производители. Их на сегодняшний день очень много, а потому и весь список перечислять даже нет смысла.

Абсолютно все изготовители будут разрабатывать собственные технологии обработки и производства стали, благодаря которым и достигаются высокие показатели качества.

Многие считают - чем клинок острее, тем он лучше. Но это ошибочное рассуждение. Намного важнее смотреть на износостойкость, проводить сравнение марок для ножей. Износостойкость напрямую будет зависеть от количества углерода, который содержится в материале.

В обычной углеродистой стали отмечается максимум твёрдости, когда углерода в ней - 0,7%. Если процент увеличить, то можно добиться и лучший износостойкости.

Легирующие добавки

Благодаря применению опыта, а также научных методов, металлургии получают сплавы, которые отвечают необходимым требованиям рынка. Чтобы увеличить стойкость материала, можно добавлять некоторые легирующие добавки :

• хром;
• марганец;
• никель;
• кремний;
• молибден;
• ванадий;
• вольфрам.

Повышение качества

Из-за добавления других элементов легированная сталь станет более износостойкой и прочной по сравнению с обычной углеродистой. Но нужно понимать, что внесение вышеописанных элементов будет иметь смысл до определённого момента. Если превысить концентрацию, то сталь потеряет свои первоначальные свойства. Такие эксперименты ставят опытные металлурги, а новичку не следует этим заниматься, чтобы не повредить металл.

Очень хорошим добавлением является молибден. Если в легированную сталь внести этот компонент, то можно увеличить прочность и вязкость одновременно. Отличными примерами являются японские клинки, которые известны своими характеристиками. Содержание в них молибдена составляет 8%.

Вольфрам, ванадий и хром могут улучшить прочность материала, но в то же время все эти добавки повышают хрупкость. Легирование хромом может придать материалу стойкость к коррозии, а также повышенные режущие свойства. Но нужно понимать, что, если добавить такие улучшения, то пропадёт стойкость к излому.

Многие мастера спорят о том, какая сталь для ножа лучше и наиболее подходит для его изготовления. Некоторые специалисты говорят, что нержавеющая сталь марки 440С является самым лучшим и подходящим вариантом. К свойствам этого металла можно отнести способность долго не затупляться. Этот материал может уступать по упругости таким сплавам, как 154 С. М. Также сравнение обычно приводится с такими марками, как BG-42, AT S-34. В них не так много хрома, но молибден содержится до 4%. Такие марки называются шарикоподшипниковыми нержавеющими. Это объясняется тем, что благодаря своим износостойким характеристикам они выделяются среди остальных материалов.

Ещё качественной считается d2 сталь. Характеристики очень нравятся производителям из США. В совокупности свойств является замечательной ножевой сталью.

Есть много сталей для ножей. Сравнение производится по известным характеристикам.

Характеристики марок стали

Нож является таким инструментом, которым все люди пользуются абсолютно каждый день. Кухня, путешествие, поход - нигде современный человек не обойдётся без хорошего лезвия. Это одно из древнейших изобретений, которое прошло сквозь века, при этом не сильно изменившись по своей форме. Но со временем менялись материалы производства, такой инструмент изготавливался из разнообразных сплавов. Необходимо посмотреть самые известные и популярные марки стали, а также их характеристики. После этого можно понять, какая марка наиболее подходит для изготовления ножей.

1. Марка 40Х13 . Если изучить самые известные модели отечественных ножей для кухни и проанализировать то, какая в них используется сталь, то можно понять, что это 40Х13. Такой материал будет идеально подходить для кухонного использования благодаря хорошим заточным качествам, а также невосприимчивости к ржавчине. Материал 420, который был рассмотрен выше, является иностранным аналогом этого металла. Такую марку можно использовать для изготовления не только кухонных ножей. Очень многие хирургические инструменты также выполняется из медицинской стали (это довольно известное название подобного материала).
2. Марка 65Х13 . Из какой стали можно изготовить очень качественные ножи, а потому их часто применяют для многих российских изделий. Клинок никогда не заржавеет. А всё из-за того, что у такого материала очень хорошие антикоррозионные характеристики. Срок службы - десятилетия.
3. Марка 50Х14 МФ . В современное время эта разновидность стала очень популярной при производстве режущих инструментов. Характеристики очень похожи на предыдущий вариант, но имеют несколько недочётов. Очень часто такой сплав используется для изготовления хирургических инструментов, а также качественных бытовых ножей, промышленных и даже боевых. Если произвести правильную термическую обработку, то получить можно очень прочные изделия.
4. 95Х18 . Нержавеющая сталь, которая имеет несколько особенностей по требованиям обработки. Если соблюдать все нюансы при изготовлении, то получается гибкий и прочный нож. Такие клинки долго не будут затупляться. Но, возможно, там появится коррозия, если подвергнуть клинок длительному воздействию влаги.
5. 65 Г . Это рессорная сталь. Каждый, кто хотел однажды сделать собственноручно нож, знает об этом материале, поскольку он весьма популярен на обсуждениях в различных форумах. Из такого сплава очень редко изготавливаются кухонные приспособления, поскольку сталь подвержена коррозии. Но эту проблему стараются решить, добавляя благородное покрытие.
6. 420 . Такая марка является наиболее бюджетной и самой распространённой в мире. Именно поэтому китайские производители часто её используют. Это сталь нержавеющая. Если добиться правильной термической обработки, то можно достичь потрясающих характеристик. Именно поэтому часто используют такую марку зарубежные производители. Такая разновидность говорит о том, что химический состав не является главной характеристикой. Срок службы такого материала очень большой, даже несмотря на низкую стоимость.
7. 420НС . Очень известная высокоуглеродистая сталь, из которой изготавливаются ножи. Многие известные бренды выбирают именно такую сталь, поскольку она хорошо обрабатывается и имеет антикоррозийные свойства. Клинки будут очень редко затупляться. Но, чтобы их заточить, необходимо прикладывать очень много усилий.
8. M390. Марка обладает высокими режущими свойствами. Очень часто используется для изготовления клинков. Такой материал ещё активно используют для хирургических инструментов, которым предъявляются значительные требования. Из-за дополнения хрома эта сталь не подвержена коррозии. Необходимо также отметить, что используется М390 не только для создания ножей, но и для изготовления производственных аппаратов и машин.
9. 440. Есть несколько разновидностей, которые обозначаются «A» «B» и «C». Особым вниманием необходимо отметить марку 440С, которая очень высокотехнологичная. В каждой разновидности есть свой своё содержание углерода: 0,75, 0,90 и 1,20% соответственно.
10. AUS. Это японская разновидность сплава 440. Как и в предыдущем варианте есть разновидности, которые отличаются содержанием углерода.
11. Х12МФ. Обладает очень большой износостойкостью, а также прочностью. Ножи будут со временем покрываться ржавчиной, а потому лучше не применять их на кухне. Сталь имеет значительные режущие свойства, а также долго не теряет свою остроту. Ножи часто применяют охотники, которые выбирают очень качественный инструмент.
12. ZPD-189. Такой материал очень любят японцы, поскольку в нём сочетаются вязкость, высокая прочность, а также твёрдость. Японцы применяют такую сталь для изготовления своих лучших ножей. Цена изделия будет достаточно высока. Именно поэтому на отечественном рынке очень мало ножей из такой стали.
13. S30V. Впервые изготовили этот материал Дик Барбер и Крис Рив. При изготовлении применяется карбид ванадия. Благодаря этому можно добиться большой прочности. Подобную разработку использует множество современных производителей.
14. H-1. Очень известная марка, которая применяется для изготовления ножей. Их можно использовать даже в море, где имеется постоянное воздействие солёной воды. Очень сложно обрабатывать. Ножи из такого материала изготавливаются для моряков.
15. AT S-34 и 154. Очень высокотехнологичные материалы. Сталь 154 является американской разработкой, обладает высокими характеристиками итакой же высокой ценой. A T S -34 разработана компанией Hitachi. Эти материалы обладают лидирующими позициями во всём мире.

Дамасская сталь

Каждый профессионал скажет, что лучшей сталью для ножа на сегодняшний день является дамасская или булатная. Большинство людей слышали такие названия. А всё потому, что об этих сплавах стало известно ещё с древних времён, ещё тогда они показывали свои замечательные качества для клинков.

Даже во многих приключенческих фильмах упоминаются подобные материалы, а потому их можно считать и самыми известными по всему миру.

Все мастера говорили, что лучшие ножи изготавливаются из дамасской стали. Качество клинка из булата будет зависеть от профессиональных качеств изготовителя, а также правильной термической обработки и шлифовки. Если сравнивать два этих вида материала, то необходимо отметить превосходство первого по прочности. А вот в режущих качествах они равны.

Булатные клинки

Долгое время секрет булатной стали был утерян, и найден лишь в 1841 году русским металлургом по фамилии Аносов. Именно с того момента можно было возродить производство крепчайшего оружия на фабриках. Даже в наше время такие клинки называются лучшими. Во времена СССР качественные ножи перестали изготавливаться в нашей стране. Все изделия были очень плачевного качества и не могли удовлетворить требования охотников.

И только лишь народные умельцы могли изготовить хорошие клинки. К ним-то и обращались за изготовлением все любители качественных лезвий.

Можно сказать, что для конкретных целей необходимо выбирать определённый вид материала. Дамасская сталь - самый лучший вариант, идеально подходящий для изготовления клинков и ножей, но не у всех имеются финансовые возможности, чтобы приобрести такой материал, а потому нужно подбирать такое изделие, которое будет удовлетворять и качеством, и ценой. Для этого достаточно изучить рейтинг сплавов.